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工匠文化品质为先雷克萨斯九州工厂

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: 李铮 2015-02-11 00:00:00 来源：爱卡汽车 发布于: 北京

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总装

总装车间的面积大概是5万1千平方米，相当于170个网球场。它的产能是每年20万辆，每辆车要组装约3000个部件，共有886名生产员工（包括物流）以白班夜班双班倒的方式工作。

除了遵循将“革新型生产技术”和“匠心独运的技能”加以融会，打造“最高质量的汽车”除了基本造车理念以外，车间还以“整洁、安静”为理念，比如，在将仪表板或发动机等大型零部件运到装配流水线时，使用以电池作为动力的无人小车，环保而且十分安静，营造一个整洁安静的车间环境，生产卓越品质的车辆。

车间以白色和灰色为基调，恬静舒适的氛围十分符合LEXUS雷克萨斯品牌的内涵。在这样的环境中工作，也使得员工对LEXUS雷克萨斯品牌产生自豪感。

底盘安装线，主要安装消声器、发动机以及驱动等重要零件。安装发动机时，先在发动机准备线上组装好相关零件，再使用大型无人搬运车送到发动机安装线旁。由于发动机是非常重的零部件，因此要把事先准备的发动机从下方自动吊起来进行安装。但是，车体和发动机连接的关键部位，一定要由工人现场手工协助组装完成。

装饰件安装线，是车辆从涂装车间运来后，进行排管、排线以及仪表板等组装的生产线。仪表板里内置了各种各样的电子元器件，重量达到近50公斤。如果只通过人力把它准确搬运到指定位置，是非常难的。因此工厂使用专用的辅助设备，保证任何一个工人都能简单而正确地进行组装。人力与机器相互补充配合，才能保证LEXUS雷克萨斯的高品质。

当然，在这里机械只起到辅助的作用，组装几乎是靠人力完成。我们以前经常会听到一款车如何如何昂贵，原因就是经过纯手工打造。而在汽车制造中，手工打造往往代表着高品质或是更加珍贵和稀有，而雷克萨斯正是靠着这种“匠”文化的坚持甚至说有些“固执”的精神，为用户打造了一辆又一辆雷克萨斯汽车。

流水线的最终检测工序，被称为“质量门”。如果在流水线的哪个地方发生异常，工人会立即在该工序内进行返工，对某辆车进行了返工的信息会汇总到“质量门”。根据相关信息，再度确认问题是否已经解决了、是否还有其他问题等等。通过在全部生产线设置这道可以称作“品质关卡”的“质量门“，建立一种绝不让不良产品流向下道工序的生产管理体制。在LEXUS雷克萨斯流水线上共有12处这样的“质量门” 。

在2005年雷克萨斯进入中国之初，率先在国内豪华车市场推出四年/十万公里（混动车型六年/十五万公里）免费保修及免费保养服务，此后还包括零配件24小时配送、全年24小时道路救援等售后服务。雷克萨斯不仅对车辆品质严格把关，即使将车交付到客户手中，雷克萨斯后期的服务也非常贴心与细致，这种人文关怀，为我们在日后用车方面提供了很大的便利性。

环保理念

2004年4月设立了环保中心，旨在充分循环利用工厂废弃物。首先通过分类和粉碎等措施，对废弃物进行预先准备，再发货到废弃物循环利用公司。在管理废弃物的同时，也在考虑废弃物的减量方法，对其进行恰当处理。

环保中心

而在环保方面，雷克萨斯不仅仅从车辆本身出发，降低排放和污染，即使它有着独步全球的混动技术。而且在工厂中的每一处细节，都力求做到最好，太阳能发电，废弃物回收再利用，经过处理的污水甚至可以养鱼。

太阳能发电

太阳能发电是对自然能源的有效利用，可以显著减少二氧化碳排放。工厂有72块太阳能电池板，容量为10千瓦。在PR馆的屋顶上也有同样的太阳能电池板，两者共30千瓦，可以满足8户一般家庭用电。在这里发电产生的能源会直接用于办公室的照明等。

废弃的塑料

废弃塑料做成的椅子

水控制中心进行废水处理，每天大约有6000方水集中到这里，包括含有涂料的水，以及洗手间等的生活废水。这相当于13个学校游泳池的水量。工厂通过各种方法对废水进行净化，在确认水变清后再排放入附近的河流。经过处理的废水，经过检测，水质已经达到了鱼类存活的标准。

每一辆雷克萨斯从生产到下线的整个过程，要经过近1700项的检测项目，这个检测项目是丰田车型的两倍。每辆雷克萨斯产品必须全部通过检测，才能最终交付到客户手中。

可以看出，正是凭借着工匠精神，造就了雷克萨斯如今非凡的品质，这种做事认真、精益求精的态度是值得其他厂商好好学习的。在如今这个快节奏的时代，很多车企都使用了更加快餐式的模块化平台，例如大众的MQB平台，奔驰的MFA平台，比起以往的传统生产线，它们更快捷、方便，产能也会大大提高，但同样也会有很多隐患。如果其中某一环节出现问题，那么同时成批的车辆都将可能出现问题，甚至面临大面积召回的可能。而雷克萨斯仍然秉承着自己传统的工艺理念，并没有随波逐流，一步一个脚印踏踏实实的造车。当然，最终我们还是希望看到雷克萨斯能早一点国产，并把这种工匠精神带到中国。

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